Was bedeutet Austaktung oder Abtaktung, warum ist das so wichtig und wie gehen Sie dabei vor?
Definition
Die Austaktung von Montagelinien wird im Rahmen der Fertigungsplanung eingesetzt, wo die Produktion von komplexen Produkten auf Montagelinien erfolgt. Dabei werden die Montageprozesses so aufeinander abgestimmt, dass sie effizient und produktiv ablaufen. Tipps und Tricks zur Austaktung hier >> Blog: Wie sie Ihre Montagelinie in 6 Schritten austakten können!
Austaktung in der Produktion bezeichnet die Aufteilung des gesamten innerbetrieblichen Produktionsprozesses in einzelne Schritte und deren Zuordnung zu verschiedenen, für die jeweiligen Produktionsschritte spezifischen Stationen (Produktionsstationen).
Schritte bei der Austaktung & Abtaktung
In folgenden Schritten läuft eine Austaktung oder Abtaktung ab:
- Bestimmung der optimalen Reihenfolge der zu montierenden Komponenten
- Einstellung der Geschwindigkeit
- Bestimmung der einzelnen Taktzeiten
- Schulung des Personals
Ziele der Austaktung
- Kosten senken bei gleichbleibender Produktqualität.
- Ausschuss und Verschwendung reduzieren
- Funktionsfähigkeit der Maschinen sicherstellen
- Lücken in der Qualifizierung des Personals beheben
- Abläufe verbessern und so Durchflussrate und Durchlaufzeit erhöhen
Vorgehen bei der Austaktung
Um den Produktionsprozess optimal auszutakten, sollten Sie folgendermaßen vorgehen:
- Analyse des Produktionsprozesses Es ist wichtig, den gesamten Produktionsprozess zu verstehen, um ihn überhaupt erst in kleinere Schritte unterteilen zu können.
- Unterteilung in Schritte Jetzt können Sie den gesamten Produktionsprozess in einzelne, logische Schritte aufteilen. Zuordnung der Schritte zu Stationen: Bestimmen Sie, welche Schritte zu welchen Stationen gehören, basierend auf der jeweiligen Funktion und Ausrüstung jeder Station.
- Überprüfung von Abhängigkeiten, Verfügbarkeiten, Lauf- und Transportwegen und Besonderheiten
- Abhängigkeiten: Überprüfen Sie die Abhängigkeiten zwischen den Schritten, um sicherzustellen, dass die Schritte in der richtigen (inter- und intrastationäre) Reihenfolge ausgeführt werden.
- Verfügbarkeit von Materialien und Werkzeugen: Stellen Sie sicher, dass alle erforderlichen Materialien und Werkzeuge für die Schritte zur Verfügung stehen, die an jeder Station ausgeführt werden. Überprüfung der Flächenverfügbarkeit: Überprüfen Sie, ob die Stationen ausreichend Platz und Fläche haben, um die Schritte effizient auszuführen.
- Lauf- und Transportwege: Überprüfen Sie, ob es effiziente Wege gibt, um Materialien und Produkte von einer Station zur nächsten zu transportieren.
- Produktspezifische Sonderheiten: Überprüfen Sie, ob es besondere Anforderungen für das Produkt gibt, die bei der Austaktung berücksichtigt werden müssen.
Um die Produktion so effizient wie möglich zu gestalten, sollte man auch darauf achten, dass die Zeiten, die bei jeder Station für die Produktion und den Transport innerhalb der Station aufgewendet werden, überall gleich sind. Dies nennt man „Line Balancing„. So läuft alles reibungslos und man spart Zeit.
Um diese Vorgänge in der Praxis effizient umzusetzen, greifen Planer auf Software und Planungs-Tools zurück, die die Produktionsprozesse veranschaulichen, simulieren und analysieren. In einer Produktionsplanungs-Software wie der ipolog Software können Sie beispielsweise Ihre komplette Fabrik, sowie die Produktionstatinen und -schritte in 2D und 3D Modellen abbilden und so effektiv Flächen-, Material- und Werkzeugverfügbarkeit, stationsspezifischer Produktions- sowie Transportzeiten optimieren und immer wieder neuen Gegebenheiten anpassen.