Engpässe in Logistik und Montage – Kein Bock mehr drauf?
Wenn Sie sich nicht regelmäßig um Ihre Engpässe kümmern, kann es im schlimmsten Fall dazu führen, dass Ihre Kunden unzufrieden sind.
Führen Engpässe bei Ihnen auch zu:
- Lieferverzug?
- Zu wenig Platz am Band?
- Qualitätsprobleme?
- Erhöhte Kosten durch z.B. Überstunden?
Wo entstehen Engpässe?
Klassische Engpässe in der Intralogistik können sein:
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Kapazität: Dies kann durch eine Überlastung von Lagerräumen oder Ressourcen, wie Personal oder Transportmittel, sowie durch eine zu geringe Auslastung von Ressourcen verursacht werden.
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Materialbereitstellung: Dies kann durch Lieferschwierigkeiten oder Lieferverzögerungen verursacht werden, durch falsch bereitgestellte Materialien, Materialien die nicht rechtzeitig oder in falscher Menge oder Qualität bereit gestellt. Zudem kann eine unordentliche Materialbereitstellung zu hohen Suchzeiten und Hohlzeiten der Mitarbeiter der Montage führen.
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Lagerverwaltung: Mangelhafte Bestandsführung oder ineffiziente Prozesse. Zudem kann ein falsch geplanter Materialbedarf oder hohe Schwankungen im Materialbedarf zu Engpässen führen.
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Materialbewegung: Unzureichende Anzahl von Transportmitteln, Verzögerungen beim Transport, auf Grund von zu stark ausgelasteten Transportwegen und Routen.
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Materialbearbeitung: Verzögerungen können durch mangelhafte Ausstattung am Arbeitsplatz oder Personalmangel verursacht werden. Zudem kann ein unübersichtlicher Arbeitsplatz oder schlecht geschultes Personal ein weiterer Grund sein.
Wichtig! Ein Engpass in einem Bereich hat immer eine Auswirkung auf das ganze System. Betrachten Sie also immer das gesamte Bild.
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So beseitigen WIR Engpässe!
In 6 Schritten Engpässe aufdecken!
Um Engpässe in der Intralogistik und Produktion zu vermeiden, gibt es verschiedene Möglichkeiten. Wir haben für Sie mal folgende sechs Möglichkeiten aufgelistet.
Schritt 1: Kritische Ressourcen identifizieren
Durch die Analyse und Optimierung von Prozessen und Daten aus dem System können Engpässe oft schnell erkannt und behoben werden.
Schritt 2: KPIs analysieren und überwachen
Durch den Einsatz von größeren Lagerräumen, mehr Transportmittel oder durch den Einsatz einer höheren Mitarbeiteranzahl können Engpässe und Überbelastung von Mitarbeitern oder Ressourcen vermieden werden.
Schritt 3: Produktionsprozesse regelmäßig überprüfen
Der Einsatz von Technologien wie automatische Lagerregale oder Pick-by-Voice- Systeme kann die Effizienz erhöhen und Engpässe bei dem Materialtransport/Materialbereitstellung verhindern.
Schritt 4: Mitarbeiter befragen
Optimierung der Bestandsführung und Bestellprozesse kann dazu beitragen, die Wartezeiten auf Lieferungen zu verkürzen und die Auslastung der Lagerräume zu verbessern. Zudem können Pufferlager eine gute Möglichkeit sein Schwankungen im Materialfluss abzufangen. Bei der Planung der Bestände ist es auch eine enge Zusammenarbeit mit Lieferanten und eine enge Kommunikation notwendig. Dadurch können frühzeitige Information über Engpässe dazu beitragen, Lieferschwierigkeiten zu minimieren.
Schritt 5: Vergleich mit anderen
Lean Management Methoden wie z.B. Kanban, JIT, Kaizen, 5S können dazu beitragen, die Effizienz zu erhöhen und die Durchlaufzeiten zu verringern. Wie Lean-Management Ihnen dabei helfen kann, Engpässe zu vermeiden zeigen wir Ihnen in unserem Webinar >>hier zum Gratis-Webinar Lean-Management
Schritt 6: Simulieren
Simulieren Sie mögliche Änderungen, wie z.B. eine steigende Produktionsmenge oder ein sich änderndes Produktionsprogramm und erkennen Sie Engpässe bevor Sie in der Produktion/der Fabrik auftreten. Wie eine Simulationssoftware Sie dabei unterstützen kann sehen Sie >>hier mehr zur Simulationssoftware
Engpässe vermeiden: Möglich mit diesen 6 Methoden!
Um Engpässe in der Intralogistik und Produktion zu vermeiden, gibt es verschiedene Möglichkeiten. Wir haben für Sie mal folgende sechs Möglichkeiten aufgelistet.
Weg 1: Optimierung
Durch die Analyse und Optimierung von Prozessen und Daten aus dem System können Engpässe oft schnell erkannt und behoben werden.
Weg 2: Kapazitäten erhöhen
Durch den Einsatz von größeren Lagerräumen, mehr Transportmittel oder durch den Einsatz einer höheren Mitarbeiteranzahl können Engpässe und Überbelastung von Mitarbeitern oder Ressourcen vermieden werden.
Weg 3: Automatisierung
Der Einsatz von Technologien wie automatische Lagerregale oder Pick-by-Voice- Systeme kann die Effizienz erhöhen und Engpässe bei dem Materialtransport/Materialbereitstellung verhindern.
Weg 4: Inventory Management
Optimierung der Bestandsführung und Bestellprozesse kann dazu beitragen, die Wartezeiten auf Lieferungen zu verkürzen und die Auslastung der Lagerräume zu verbessern. Zudem können Pufferlager eine gute Möglichkeit sein Schwankungen im Materialfluss abzufangen. Bei der Planung der Bestände ist es auch eine enge Zusammenarbeit mit Lieferanten und eine enge Kommunikation notwendig. Dadurch können frühzeitige Information über Engpässe dazu beitragen, Lieferschwierigkeiten zu minimieren.
Weg 5: Lean Management
Lean Management Methoden wie z.B. Kanban, JIT, Kaizen, 5S können dazu beitragen, die Effizienz zu erhöhen und die Durchlaufzeiten zu verringern. Wie Lean-Management Ihnen dabei helfen kann, Engpässe zu vermeiden zeigen wir Ihnen in unserem Webinar >>hier zum Gratis-Webinar Lean-Management
Weg 6: Simulationssoftware
Simulieren Sie mögliche Änderungen, wie z.B. eine steigende Produktionsmenge oder ein sich änderndes Produktionsprogramm und erkennen Sie Engpässe bevor Sie in der Produktion/der Fabrik auftreten. Wie eine Simulationssoftware Sie dabei unterstützen kann sehen Sie >>hier mehr zur Simulationssoftware
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