Materialflussanalyse

Ziel der Materialflussanalyse ist, Engpässe und Schwachstellen in den Materialflüssen aufzudecken und zu eliminieren. Durch eine gezielte Verbesserung der Transportvorgänge innerhalb der Fabrik werden:

• Durchlaufzeiten verringert

• Innerbetriebliche Produktionsprozesse und Austaktung verbessert

• Flexibilität geschaffen

• Kosten reduziert

• Groblayouts angepasst

• Informationsflüsse verbessert

Sie analysieren Ihren Materialfluss noch nicht standardmäßig? Sie möchten Ihre Vorgänge ganzheitlich optimieren? Wir zeigen Ihnen wie Sie mit unserer Software ipolog Ihre Materialflüsse in den Griff bekommen!

Im Rahmen der Materialflussanalyse können unterschiedliche Methoden angewendet werden:

• Prozessgraph

  Zeigt in einfacher Art und Weise die Materialflüsse und die Verknüpfung dieser zueinander.

• Materialflussmatrizen

  In Materialflussmatrizen werden alle Positionen, die am Materialfluss beteiligt sind erfasst und werden gegenübergestellt. Die Adjazenzmatrix beispielsweise zeigt ob eine Materialflussbeziehung zwischen Ort1 und Ort2 besteht (1) oder nicht (0).

• Kostenauswertung

  In Kostenauswertungen werden zum einen die Investitionskosten für Logistikequipment und Transportmittel und zum anderen die Betriebskosten für Personal (Details vorab z.B. erhoben per REFA) betrachtet.

• Berechnung der Flächenauslastung

  zeigt an, auf welcher Fläche Engpässe zu finden sind. Für die Flächenauslastung kann dabei folgende Formel verwendet werden: genutzte Fläche/ Gesamtfläche. Dabei spielen die Größe der Materialfläche und die Anzahl/ Größe der Behälter auf dieser Fläche eine Rolle.

• Heatmap

  (z.B. die Routen-Heatmap) zeigt die Anzahl der Routen über einen Routenabschnitt hinweg. Über die Heatmap werden Engpässe zu bestimten Zeiten sehr gut sichtbar.

• Quelle-Senke-Berechnung und Sankey-Diagramm

  zeigt Materialströme in Abhängigkeit der transportierten Mengen. Es wird die Quelle und die Senke für jeden Transport zwischen zwei Stufen betrachtet. Darauf erfolgt eine Summierung der Ladungsträger pro Tag, die zwischen diesen zwei bestimmten Flächen am Tag transportiert werden. Es werden folgende Werte mit in die Betrachtung einbezogen: Materialfluss mit den definierten Flächen, Haltepunkte und aus dem Logistischen Mengengerüst die Produkte pro Tag, Teile pro Produkt, Verbaurate, Lieferquote, Teile pro Ladungsträger.

• Simulationen

  In Simulationen können Änderungen des Materialflusses vor der operativen Umsetzung verglichen und validiert werden. Das ist jedoch ohne Unterstützung durch Software oftmals kaum mehr zu bewältigen.

Schlecht optimierte Materialflüsse kosten Zeit und Geld. Gerade hier kann eine gute Materialflussanalyse viele Schwachstellen und ungenutztes Potenzial ans Licht bringen. Unternehmen sehen sich vielen Herausforderungen gegenübergestellt. Mit einer durchdachten Planung von Materialfluss und Intralogistik kann folgendes erreicht werden:

• 1. Engpässe erkennen

  Die steigende Komplexität durch Variantenvielfalt und schwankende Produktionsmengen führen zu einer kaum beherrschbaren Versorgung. Verzögerungen in der Produktionskette sind die Folge. Eine Bestandsaufnahme der Situation im Rahmen einer Materialflussanalyse deckt kostenverursachende Engpässe auf.

• 2. Verschwendung vermeiden

  Oft werden Transportsysteme zugekauft, wenn ein Engpass ersichtlich ist. Oftmals würde es jedoch reichen, die Auslastung zu prüfen und Transportsysteme anders zu steuern und Arbeitspläne anzupassen, anstatt teuer in neue Transportmittel zu investieren. Eine Materialflussanalyse deckt hohe Logistikkosten und Verschwendung zuverlässig auf.

• 3. Versorgung verbessern

  Komplexe Arbeitsablaufpläne, fehlende Arbeitspläne, intransparente Materialbewegungen, unkontrollierbare Fertigungsbereiche – all dies macht eine Planung der Materialflüsse sehr aufwändig. Aber je besser die Planung, desto besser die Versorgung im Produktionsprozess. Basis einer Materialflussoptimierung ist eine systematische Materialflussanalyse. Im besten Fall können Prozesse visualisiert und Transparenz geschaffen werden.

Den Materialfluss zu verbessern ist gar nicht so schwer. Grundlage ist jedoch das Vorhandensein der notwendigen Daten. In folgenden Schritten kann der Warenfluss in der Intralogistik erfasst und analysiert werden.

• 1. Bestandsaufnahme

  Planungsgrundlagen werden ermittelt: Ressourcen, Prozesse und Zeitbausteine (z.B. mittels REFA), Stücklisten, Schichtplan, Arbeitsablaufpläne, Teiledaten, Produktionsdaten werden ermittelt.

• 2. Layout & räumliche Situation ermitteln

  Es wird ein Groblayout der Situation vor Ort erstellt. Lagerort und Haltepunkte definiert. Auf Basis der erhobenen Informationen wird ein detailliertes Layout erstellt. Eine fundierte Layoutplanung ist wichtig für die systematische Verknüpfung von Fördertechnik mit räumlichen Gegebenheiten definiert.

• 3. Modellierung von Materialflüssen

  Im erstellten Layout werden die Materialbewegungen und Warenflüsse modelliert und die Teile zugewiesen. Durchlaufzeiten von der Anlieferung bis zu den Fertigungsbereichen werden ermittelt.

• 4. Berechnung Ressourcenbedarf

  Im nächsten Schritt findet mit Hilfe von Berechnungsmethoden eine Ermittlung des Ressourcenbedarfs auf Basis des Produktprogramms und der Produktionsmengen statt.

• 5. Berechnung Kosten

  Im letzten Schritt kann daraus abgeleitet eine Kosten- und Personalauswertung erfolgen.

Je komplexer das Produktprogramm, desto schwieriger ist eine effiziente Materialflussplanung und Materialflussanalyse. Eine gutes Tool kann Ihnen auf diesem Weg viel Arbeit abnehmen und unterstützt auch bei der täglichen Fabrikplanung und Steuerung.

In unserem kostenfreien Webinar zeigen wir Ihnen, wie einfach Ihre Materialflüsse mit unserer Vorgehensweise optimiert werden können.